Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Осторожно введите её в канал, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и скопившегося мусора.

При сильном обледенении поможет промывка под давлением под напором 3-4 бар. Используйте воздушный насос к разъёмному соединению, сначала отключив узел от магистрали. Используйте воздух температурой от +20°C.

Химическую очистку выполняйте только профессиональными составами для холодильных контуров. Введите 50 мл жидкости через технологический порт, оставьте на 15 минут, затем пропустите очищенную воду. Защитите резиновые элементы от воздействия.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для устранения засора в узком элементе охлаждающей системы потребуется воздушный насос, растворитель, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Отключите агрегат от сети, отсоедините деталь от фильтра-осушителя и испарителя.

Прочистите внутреннее пространство химическим составом, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. В случае сохранения пробки, медленно протолкните проволоку, избегая повреждений. Подробнее о выборе инструментов – мастер холодильников hot point.

Протестируйте плотность соединений по завершении работ: обработайте места соединения мыльной водой, включите компрессор. Появление пузырей означает утечку хладагента.
Инструментарий и комплектующие


Проволока диаметром 0,5–1 мм. Медная или стальная, помогает прочистить канал. Длина – не менее 1 м.

Сжатый воздух. Баллончик с тонкой насадкой позволит очистить магистраль.

Медицинский шприц 20–50 мл. Используется для промывки.

Специальный состав со спиртом. Смешивается с очищенной водой 1:3.

Ершик для бутылок. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной не менее 30 см.

Осветительный прибор. Концентрированный луч упростит осмотр.

Защитные перчатки. Предотвратят контакт с агрессивными веществами.
Диагностика закупорки капилляра
Главный симптом – недостаточное охлаждение или его прекращение. В случае работы нагнетателя без охлаждающего эффекта, вероятно, узкий участок системы забит.

Сравните показатели нагрева в начале и конце. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). В случае охлаждения всех частей или перегрева входа (более 80°C), это свидетельствует о засоре.

Слушайте звуки. При пробке мотор работает громче, возможны щелчки реле из-за перегрузки.

Проверьте осушительный фильтр. Если он покрыт инеем или конденсатом, газ блокируется пробкой.

Примените измеритель давления. Давление на стороне всасывания будет ниже нормы (менее 0,5 бар), в то время как выпускное повысится (свыше 15 атм).

Осмотрите теплообменник. При отсутствии равномерного обмерзания, а некоторые зоны нагреты, причина в ограниченном потоке хладагента.
Демонтаж капилляра из контура


Перед началом работ убедитесь, что устройство отключено от сети, и система освобождена от фреона.

Локализуйте участок стыковки. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Примените паяльную лампу. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, до плавления припоя. Выдержите 3–5 см от огня. Разъедините детали. Осторожно разделите соединение, до полного отсоединения.

Не трогайте нагретые элементы без защиты – применяйте термостойкие перчатки. Если соединение не поддаётся, добавьте флюс для пайки и повторите нагрев. Убедитесь в сохранности деталей: деформации или трещины требуют замены.

После завершения обработайте остатки припоя наждачкой (зернистость 120–180).
Обработка трубки специальной жидкостью


Для устранения засоров в узких элементах системы охлаждения используют химические составы, растворяющие загрязнения. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Подготовьте раствор: соедините очиститель с водой в соотношении 1:3. Примеры составов – Nu-Calgon 4175-75 или RX-11. Подача жидкости: залейте смесь в шприц с гибкой насадкой, подключите к входному отверстию детали. Плавно подавайте состав. Выдержка: подождите 10–15 минут, чтобы средство подействовало. Очистка: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).

Контролируйте поток: воздух обязан проходить легко. Если нужно, проведите очистку снова.

Подробные инструкции по безопасной работе с химикатами – на сайте ASHRAE (Американское общество инженеров по отоплению, охлаждению и кондиционированию воздуха).
Продувка капиллярной трубки сжатым воздухом
Для продувки тонкой трубки потребуется компрессор с давлением от 6 бар. Подсоедините воздушный шланг к трубке, сняв ее с контура.

Подавайте воздух короткими импульсами по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.

При обнаружении остатков загрязнений проведите очистку еще 3-4 раза. При сильных засорах чередуйте подачу воздуха с разных сторон.

Перед установкой убедитесь в проходимости. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Контроль проходимости после очистки
После устранения засора в узком элементе системы охлаждения убедитесь, что он свободно пропускает хладагент. Продуйте трубку воздухом 5–6 бар через входной патрубок. Отсутствие преград говорит о восстановленной проходимости.

Техника тестирования Признак успеха Допмероприятия

Продувка воздухом Равномерный поток воздуха Контролировать вибрации и шумы

Промывка растворителем Жидкость вытекает без задержек Контролировать наличие загрязнений

Для точной диагностики подключите манометр к контуру. Через полминуты после запуска давление должно быть 0,8–1,2 МПа. Несоответствие говорит о проблемах.
Установка трубки обратно в систему


Перед монтажом проверьте целостность элемента: отсутствие трещин, заломов и следов коррозии. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.

Спаяйте элементы системы паяльником, разогретым до 250–300°C. Используйте серебряный припой (от 5%) для качественной пайки.

Крепите трубку хомутами каждые 15–20 см, не допуская соприкосновения с механизмами. Соблюдайте минимальный радиус сгиба – 5 диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Обнаруживайте утечки мыльным составом. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Залейте хладагент в соответствии с техпаспортом. Контролируйте давление нагнетания и всасывания манометрическим коллектором.
Контроль работоспособности после обслуживания
Подключите устройство к электросети и дайте ему функционировать 15–20 минут без продуктов внутри. Контролируйте, начал ли компрессор циклически включаться и отключаться.

Измерьте температуру в отделении заморозки спустя два часа: показатель должен упасть до минус 18 градусов или меньше. В основном отсеке температура должна составлять в пределах +2°C…+5°C.

Прикоснитесь ладонью к тыльной панели – чувствительное повышение температуры конденсаторной решетки указывает на правильное движение хладагента. Удостоверьтесь, что охлаждающий вентилятор вращается без лишних звуков.

Поставьте емкость с водой на среднюю полку и засеките время охлаждения до +7°C. В нормально функционирующем агрегате это займет до 180 минут.

При выявлении несоответствий (постоянная работа мотора, недостаточное охлаждение, конденсат на стенках), отключите питание и осмотрите герметичность соединений и наполненность системы охлаждающим веществом.